太原鋼鐵（集團）公司是一個老企業，前身為1934年建設的西北煉鋼廠，全國解放后為新中國經濟建設作出了重要貢獻。但由于先天不足，后天失調，曾經一度成為我國鋼鐵工業的“老大難”。

改革開放以后，太鋼從改革體制、轉換機制著手，使老企業煥發了青春，逐步走上快速發展的軌道。特別是黨的十六大以來，太鋼以科學發展觀為統領，著力轉變發展方式，實現了跨越式發展。在受金融危機嚴重沖擊、鋼材價格大幅下滑的情況下，太鋼連續4年站上營業收入千億元臺階，主要經濟技術指標大幅度躍升，利潤增幅、噸鋼收入和噸鋼利潤居行業前列。山西省工業經濟聯合會和山西省鋼鐵行業協會的調研顯示，這一業績的背后，是太鋼向創新驅動、綠色低碳、智能制造企業轉型的戰略實踐。

向創新驅動企業轉型

技術創新是企業發展的不竭動力，也是實現轉型發展的關鍵。太鋼緊緊抓住技術創新不放，在消化引進技術的基礎上，不斷提高自主創新能力，提升產品的科技含量和檔次，大力提高企業的核心競爭力。

太鋼倡導“鼓勵創新、寬容失敗”的創新文化理念，持續實施“培養50名優秀管理人才、100名優秀科技人才、500名優秀操作人才”的“515人才戰略”，打通科技人員成長通道，形成了以工程院院士為核心的科研人才隊伍，為加快技術創新提供了智力保障。

太鋼實施SBU（戰略業務單元）、課題首席負責人公開競聘、命題承包、按效付酬等一系列措施，堅持按貢獻參與分配，形成了強有力的激勵機制。每年都在預算中安排3000萬元用于科技成果獎勵，對有突出貢獻的優秀人才予以重獎，激發了強大的創新活力。

2001年以來，太鋼研發費用占到銷售額的5%左右。先后建成了國家級理化實驗室、博士后工作站、中試基地和16個科研實驗室、14個產學研聯合實驗室。目前，已經形成4個政府創新平臺。太鋼技術中心在全國575家國家認定的企業技術中心中排名第二，居行業第一。太鋼已經形成以不銹鋼為主的核心技術700多項，其中近百項處于國際領先水平，科技對企業發展的貢獻率達到75%以上。

著力高端產品研發 

太鋼認為，面對鋼鐵業進入產能嚴重過剩、競爭異常激烈的微利時代的新形勢，要突破重圍，闖出一條新路，關鍵是要提升科技創新能力，持續優化品種結構，讓更多獨有的領先的產品占領國內外市場。在實現企業轉型發展過程中，太鋼圍繞國家重點工程、新興行業發展和高端客戶需求，強化品種開發，形成了以不銹鋼為核心，包括冷軋硅鋼、鐵路用鋼、高強韌系列鋼材在內的高效、節能、長壽型產品集群。目前，太鋼高效節能型產品占到全公司鋼材總產量的70%以上，創造的效益占到85%以上，20多個鋼材品種在國內市場占有率第一，30多個品種成功替代進口。

在不銹鋼方面，太鋼自主研發的雙相不銹鋼，應用于核電設備、熱交換器管板、焦化項目、常減壓蒸餾塔、甲醇反應器、不銹鋼焊管、鎳礦儲罐項目等；自主開發成功化學品船用不銹鋼板，目前國產的56艘不銹鋼化學品船全部使用太鋼不銹鋼；成功開發出CR1000核島主設備堆內構件用不銹鋼厚板，實物質量達到國外同類產品水平。同時，自主開發的鐵路貨車用不銹鋼板用于大秦鐵路貨車，與碳鋼車相比，在減輕車體重量、延長車皮壽命、提高載重能力、降低維護成本等方面優勢明顯；成功開發鐵路客車用鋼，廣泛用于北京地鐵線客車車體制造，使我國城市軌道客車車體制造材料實現了完全國產化。

除不銹鋼外，太鋼加快開發高強度、高韌性系列鋼鐵材料。如成功開發百萬千瓦機組用厚涂層高牌號冷軋電工鋼，液化天然氣（LNG）儲罐用鋼，汽車、工程機械、核電、壓力容器等系列高強韌鋼鐵材料。

延伸產業鏈條 

鋼鐵行業的競爭日益體現為產業鏈的競爭。在此背景下，太鋼加快建設資源保障基地和鋼材延伸加工基地，向上下游延伸產業鏈。

在上游領域，太鋼加緊建設儲量12億噸的呂梁袁家村鐵礦項目，力爭明年建成年產鐵礦石2200萬噸、鐵精礦750萬噸的國內一流的現代化大型礦山；出資收購土耳其鉻礦資源，成為中國在土耳其單筆投資最大的項目；與中國有色集團共同投資開發緬甸達貢山鎳資源，持續提升金屬海外資源掌控能力。太鋼還致力于推動煤鋼戰略聯盟，實現鋼鐵企業與煤炭企業的互利雙贏和可持續發展。“十二五”期間，太鋼重要戰略資源的自給率將達到50%以上。

在下游領域，太鋼在利用不銹鋼工業園區繼續做好不銹鋼延伸加工的基礎上，從2008年起，加快實施不銹鋼無縫鋼管和高強度精密帶鋼項目，這兩項產品已投放高端市場。同時，他們與天津天管元通不銹鋼制品有限公司合資設立了天津太鋼天管不銹鋼有限公司，一期設計能力為16萬噸，二期投產后生產能力將達到40萬噸。此外，太鋼投資3億元與天津鋼管集團合資建設的焊管項目正在加緊推進。

“十二五”期間，太鋼計劃使不銹鋼深加工能力提升到80萬噸/年，實現銷售收入250億元。目前，太鋼已與江蘇、山東、廣東的企業達成合作協議，注冊成立合資公司，總投資43億元，分別建設不銹鋼加工配送中心、鋼材物流中心和高檔不銹鋼制品生產線，進一步提升不銹鋼深加工能力和配送能力。

向綠色低碳企業轉型

鋼鐵行業是二氧化碳及其他污染物排放的重點行業之一。太鋼地處省會城市，必須增強社會責任意識，加快向綠色低碳企業轉型，走出一條與城市的和諧發展之路。

太鋼在節能減排、循環經濟的具體實踐中，已逐步建立起“1124”綠色發展模式，即樹立一個理念（企業與城市是和諧發展的共同體理念）、確立一個目標（建設冶金行業節能減排和循環經濟示范工廠）、依靠“兩個創新”（技術創新和管理創新）、拓展四大功能（產品制造、能源轉換、廢棄物消化處理、綠化美化），從而走出一條內陸型鋼廠與中心城市和諧發展的新路子。

“十一五”期間，太鋼淘汰落后煉焦能力130萬噸、燒結能力500萬噸、煉鐵能力60萬噸、煉鋼能力100萬噸。為提高循環經濟的科技含量和社會引領力，太鋼還投資82億元，在自主創新的基礎上，實施了87個循環經濟重點項目，形成了具有“低能耗、低污染、低排放、高效益”的固態、液態、氣態廢棄物循環經濟產業鏈，每年增加產值24億元，增加效益9億元。

太鋼積極推進ISO14001環境管理體系，將綠色發展指標逐級分解落實，納入對各單位、各崗位的績效評價體系，實現了與全工序、全員經濟利益掛鉤。

在技術創新和管理創新的“雙輪”驅動下，太鋼綠色發展碩果累累：

在固態廢棄物循環利用方面，太鋼采用富氧豎爐新技術實施冶金除塵灰資源化項目，每年處理含鐵塵泥45萬噸、回收金屬32萬噸；建成不銹鋼渣處理線和普通鋼渣處理線、年產30萬立方米的粉煤灰混凝土砌塊和2億塊蒸壓粉煤灰標磚生產線，以及100萬噸高爐渣超細粉生產線，實現了工業固體廢棄物的100%循環利用，年增加產值14.3億元，增加效益2.6億元。

在液態廢棄物循環利用方面，太鋼采用先進節水工藝技術，建成膜法水處理、焦爐廢水處理、中水深度處理工程，對廢水實現100%循環利用，2010年，太鋼噸鋼新水消耗下降到1.9噸，噸鋼化學需氧量下降到0.03千克；建成了廢酸再生工程，實現了鹽酸、硝酸、氫氟酸的再生利用，年增加產值2.8億元，增加效益1.1億元。

在氣態廢棄物循環利用方面，太鋼建成了焦爐煤氣脫硫脫氰制酸、焦爐干熄焦發電、燒結煙氣脫硫脫硝制酸、燒結煙氣余熱回收發電、高爐煤氣余壓發電、高爐煤氣聯合循環發電、飽和蒸汽發電等項目。2010年，太鋼噸鋼二氧化硫排放下降到0.8千克；二次能源年回收230萬噸標煤，占總能耗的48%；余熱余壓年發電量達13億千瓦時，占總用電量的28%；每年增加產值7億元，增加效益5.4億元。

經過近年來的努力，太鋼的各項節能環保指標在中國鋼鐵行業已經處于領先水平。“十一五”其間，太鋼的噸鋼綜合能耗下降了21.2%，噸鋼耗新水下降了73.4%，噸鋼化學需氧量（COD）下降了92.6%，噸鋼二氧化硫排放量下降了94.3%，噸鋼煙粉塵排放下降了75.6%。

太鋼在打造企業內部三個循環產業鏈的同時，不斷拓展企業在高能效產品制造、能源轉換、廢棄物消化處理、先進循環技術輸出、綠化美化等方面的功能，加快推進由企業自身的小循環向城市的大循環轉變。

在能源轉換方面，太鋼回收生產余熱，為太原市城區800萬平方米居民住宅提供冬季取暖熱源，可取代該區域所有燃煤小鍋爐，每年減排二氧化硫7000噸以上；將回收的煤氣并入城市管網，緩解了城市居民用氣緊張狀況。

在城市廢棄物處理方面，太鋼率先對太原城北地區居民生活污水進行處理，日處理量達5.5萬噸，年減少城市COD排放2000多噸；積極開展城市工業廢棄物資源化利用工作，廢舊機動車拆解再利用業務已初具規模，對城市生活垃圾及廢舊輪胎、塑料、電池等的綜合利用也在逐步實施。

在綠化美化方面，太鋼搬走渣山，采取“拆舊建綠、拆墻透綠、見縫插綠”等措施，在企業植樹造林，種花種草，使廠區綠化覆蓋率達到了40%。

向智能制造企業轉型

推進信息化和工業化的深度融合是轉型升級的重要抓手。作為國家特大型鋼鐵企業，太鋼堅持將信息化與企業管理現代化有機結合起來，走出一條具有鋼鐵企業特色的科技含量高、經濟效益好、資源消耗低、環境污染少、人力資源優勢得到充分發揮的新型工業化的路子。

太鋼高度重視生產自動化和流程控制系統的建設，在完成每一條生產線的同時，配套完成工藝裝備和流程控制的自動化。各工序的計算機控制系統和數學模型的廣泛應用，既提高了太鋼工藝技術裝備的自動化水平，也為信息化建設和綠色發展打下了堅實基礎。目前太鋼信息化系統整體架構已基本覆蓋了鋼鐵生產的全部流程。

太鋼以快速響應市場和提高客戶滿意度為發展方向，以提高質量、效率和效益為追求，通過資源整合、集中管理，構建先進的管理模式和運行機制，實現“銷產一體、管控銜接、三流（資金流、物資流、人才流）同步”的目標。

太鋼堅持集中一貫、一體化和整體優化的原則，在信息化過程中全面推進流程優化，實現生產計劃一體化和集中采購，在組織機構、技術規范、管理制度等方面推進了企業管理改革。同時，依托信息化系統，對生產全過程進行全面管控，利用實時數據，進行分析改進，實現精益化生產，迅速提升企業經營管控水平、運營效率和產品質量。

據實際統計，太鋼信息化建設實現的管理效果：銷售訂單交貨周期（熱卷）由21天減少到18天；熱軋普卷制造周期由10天減少到8.5天；不銹冷板制造周期由27天減少到23天；質量追溯速度由1天以上縮短到單個批次幾十秒，全過程3小時之內；采購計劃傳遞時間由一周縮短到2天；財務月結7天、年結20天全部縮短至1.5天。

2011年，太鋼明確提出并全面推進“三個轉變”：即在規模發展上，推進由新建項目為主向新建項目與并購重組相結合的轉變；在產品發展上，推進由常規產品和同質化產品向特色產品和高端產品的轉變；在業務發展上，推進由鋼鐵產品制造為主向依托鋼鐵主業拓展新領域與相關多元經營的轉變。

2011年，太鋼確定了“十二五”時期的總體思路和目標：以科學發展為主題，以轉型發展為主線，以科技創新為動力，以能力建設為核心，以隊伍建設為保障，全面推進“三個轉變”，堅持做強主業、延伸發展、多元發展、綠色發展、和諧發展，建設全球最具競爭力的不銹鋼企業，到2015年營業收入達到2000億元以上，成為國內一流、世界著名的大型企業集團。